手糊成型工藝又稱接觸成型，是樹脂基復合材料生產中最早使用且應用最廣泛的一種成型方法。手糊成型工藝是以加有固化劑的樹脂混合液為基體，以玻璃纖維及其織物為增強材料，在涂有脫模劑的模具上以手工鋪放結合，使二者粘接在一起，制作玻璃鋼制品的一種工藝方法。手糊玻璃鋼制品常見的問題有：制品表面發粘、流膠、氣泡、分層、裂紋、產品發白、黃變等。下面我們就對這些問題進行詳細解析，并提出解決方案。
一、制品表面發粘
1、蠟用量少（在樹脂中添加所需型號的蠟液）；
2、固化慢（調整固化時間）；
3、固化劑或促進劑變質；
二、流膠
手糊制品時，常出現樹脂流膠的現象，造成流膠的原因及解決方案如下：
1、樹脂粘度太低（改用粘度大的樹脂）；
2、操作面斜度大（建議改用促變性樹脂）；
3、促進劑或固化劑用量較少，膠化時間過長（調整車間溫度及促進劑、固化劑的添加量）
三、分層手糊玻璃鋼制品常見問題有：制品表面發粘、起皺、針眼、光澤度不佳、膠衣層剝落、黃變、硬度差和剛性低等。下面我們就對這些問題進行詳細解析，并提出解決方案。
1、樹脂里面蠟含量高；
2、配料時攪拌不均勻；
3、內層間污染；
4、由于樹脂用量不足及玻璃絲布鋪層未壓緊密，在糊制時，要控制足夠的樹脂量，使鋪層壓實，樹脂在凝膠前盡量不要加熱。
四、起皺
玻璃鋼制品的起皺，經常發生在膠衣層中，未待第一涂刷的膠衣完全凝膠，就上第二層膠衣，致使第二層膠衣中的苯乙烯，部分溶解了第一層膠衣，引起容漲，產生皺紋。
處理方法：
1、適當提高工作環境的溫度，在上第一層膠衣時，應使用紅外線燈泡烘干后，再上第二層膠衣；
2、待膠衣層凝膠后，再涂刷鋪層樹脂。適當增加引發劑和促進劑的用量，控制工作室的環境溫度，通常在18～20℃之間為宜。
五、針眼
制品表面的針眼，主要原因是在凝膠前，小氣泡進入膠衣層；或模具表面有灰塵；或是在添加阻燃樹脂時，因粘度過高，加入到溶劑揮發，留下了針眼。
處理方法：
1、成型制作時間要用浸漬輥滾，趕走氣泡；
2、在樹脂中適合加入消泡劑，如硅油等；
3、控制工作環境條件，周圍不宜濕度過高，高溫也不宜過低；
4、催化劑用量不宜過多，避免過早地凝膠而產生氣泡；
5、增加材料不宜受潮，若受潮后需要經過干燥處理；
6、保持模具表面的清潔。
六、光澤度不佳
玻璃鋼制品的表面光澤度不佳現象，常見的有：局部出現無光斑片，或者全部表面失去光澤。其主要原因是：制品過早地脫模：或脫模劑選擇不好 ；或模具的表面不干燥。
處理方法：
1、模具使用前，要充分拋光處理，上臘或拋光后，模具表面要用干凈的紗布，擦去多余的敷層；
2、制品充分固化后，才開始脫模；
3、模具表面要保持干燥。
七、膠衣層剝落
由于制品固化太快，膠衣層發脆；或脫模時裝制品背面用力過猛，造成膠衣層的剝落；或鋪層的膠衣層沒有壓實：或模具表面有雜物污染等，均將造成表面膠衣飾剝落現象。
處理方法：
1、適當降低固化劑，促進劑的用量，掌握好膠衣層的固化程度；
2、要認真清除模具表面的污染物；
3、進行鋪層時，要用浸漬輥滾壓密實。
八、顏色不均
造成制品顏色不均的主要原因，或是顏料分散不均，攪拌不夠；或是顏料過期，分層配料不夠；或膠衣樹脂涂刷不均，厚度不均；或涂刷垂直面時發生流膠現象；或噴槍壓力過大，噴槍離模具表面太近等。
處理方法：
1、顏料如炭黑等，需要經研磨機充分研磨，與樹脂混合時也應充分攪拌，使顏料分散得非常均勻；
2、在樹脂中需加入觸變劑，避免發生垂直面的流膠現象；
3、涂刷膠衣時必須要均勻涂刷，避免在同一平面上，出現涂刷膠衣厚度不均勻的現象。
九、斑點、魚眼及凹陷
膠衣表面出現斑點，可能由于顏料，填料或觸變劑分散不均勻，或由于模具表面有灰塵等原因而引起。魚眼及凹陷常出現在膠衣層中間，其產生的原因，可能是由于膠衣樹脂，沒有充分浸漬模具表面所引起。
處理方法：
1、對模具表面拋光，并保證模具的表面清潔；注意檢查物料混合的效果；應使用輥筒研磨機膠體磨，使顏料分散均勻；
2、如果改用聚乙烯醇脫模劑，魚眼就很少出現。但是使用有機硅改性的脫模劑時，常會發生魚眼缺陷。
十、纖維顯露
纖維顯露的主要原因有：膠衣層太薄；或是膠衣層未充分固化前就開始鋪層；或是經長期老化后，表面樹脂受機械力，風力的影響而脫落，均將造成表面的纖維顯露現象。
處理方法：
1、增加脫衣層的厚度，或表面層采用涂刷一層樹脂層：或采用表面氈，可增加表面層的樹脂含量；
2、在膠衣層或樹脂中，加入紫外線吸收劑。
十一、氣泡
在制作玻璃鋼時，產生氣泡的原因及解決方法是：
1、固化時間太快（調整凝膠和固化時間）；
2、樹脂粘度偏大（添加適量的苯乙烯）；
3、增強材料選擇不當（改用合適的玻纖）；
4、樹脂未浸透玻纖（多次滾壓，使樹脂充分浸透玻纖）；
5、樹脂用量過多，制品及型腔有大量氣泡產生（控制含膠量）；
6、促進劑或固化劑含水量高（改用合適的促進劑或固化劑）。
十二、裂紋
使用或制作玻璃鋼時，玻璃鋼制品局部有裂紋出現，主要原因是：
1、局部樹脂過多；
2、加入促進劑或固化劑過多，制品在固化時發熱量高；
3、脫模時，嚴禁用硬物敲打模具，最好用壓縮空氣脫模；
4、樹脂放熱峰值高。
十三、產品發白和黃變
在使用過程中制品表面產生嚴重起霜發白或黃變現象。產生原因及防止辦法如下：
（一）發白原因及解決辦法：
1、玻纖含水量太高（玻纖烘干后再施工）；
2、操作環境濕度太大（控制操作環境溫濕度）。
（二）黃變原因及解決辦法：
1、工作室內的速度太大，或增強材料干燥，應要保證原材料的干燥和低濕度大工作環境；
2、樹脂選錯或固化不完全，應選用光穩定性樹脂，使制品固化完全后再使用；
3、用過氧化二苯甲酰和胺類促進劑易變黃，過用過氧化甲乙酮和無色促進劑后效果較好。
十四、鼓起、變形
（一）鼓起：
鼓起現象常發生在鋪層之前，膠衣層就脫開模具鼓起，特別容易出現在棱角之處。產生的原因往往是由于模具的底部，沉積了苯乙烯的蒸汽。或涂制膠衣放置時間太長，涂刷膠衣過厚等。
處理辦法：
1、將模具放置在適當的位置，使苯乙烯蒸汽易散發掉，或采用排氣機系統排氣；
2、臨界的膠衣層，不要太厚；
3、減少催化劑的用量。
（二）變形
變形常發生在脫模之后，其主要原因是制品未充分固化就脫模，或產品增強筋的強度不足；或表面未采用表面氈增強，產生的收縮應力太大；或放置方法不當；或模具產生變形。
處理方法：
1、制品脫模前，應控制樹脂達到充分的固化；
2、改進產品設計，抵消制彎曲應力；
3、樹脂層應增加表面氈，以起到必要的增強作用；
4、經常檢查模具的變形情況，產品脫模后，用擋架支掌產品；
5、產品的面積太大，需要埋入加強筋，并且要求產品應固化完全后才開始脫模。
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